Formation Total Productive Maintenance (TPM)

in house, 3 jour
  

Les Objectifs du Séminaire:

Grâce à cette formation de Total Productive Maintenance (TPM), EXEGENS® vous offre l’approche Total Productive Maintenance (TPM), dont l’objectif est d’accroître l’efficacité des équipements mais aussi celle de chaque pièce de l’équipement.
 
TPM peut être considéré comme ”la médecine pour les mains et les équipements”. Plus précisément, c’est un programme complet de maintenance. TPM vise à améliorer la productivité, à améliorer les temps de travail et à augmenter le moral et la satisfaction des employés. TPM est un concept novateur japonais et on peut dire que l’on a commencé en 1951 lorsque la maintenance préventive fut introduite au Japon. Total Productive Maintenance (TPM) est la maintenace effectuée par tous les employés organisés en petits groupes. TPM a deux objectifs principaux: zéro baisses de l’équipement (zzero breakdowns) et zéro défauts (zero defects). Tout cela améliore les poucentages de la productivité des  équipements et réduit les coûts. Toutefois, on réduit aussi les coûts pour le stockage des pièces de rechange.
 
Les objectifs de TPM:
  • 1) éviter le gaspillage aux changements rapides dans l’environnement économique (les concurrents, les fournisseurs et les exigences des clients);
  • 2) la réalisation rapide des produits, sans réduire la qualité;
  • 3) la production des lots de petites quantités dans les plus brefs délais;
  • 4) la réduction des coûts;
  • 5) les produits envoyés aux clients ne doivent pas avoir de défauts.
 
Les résultats statistiques de TPM:
  • 1) amélioration de la productivité de 50%;
  • 2) réduction des pannes 1-100 ou 1-150;
  • 3) réduction du nombre de défauts 1-10;
  • 4) réduction des plaintes des clients;
  • 5) réduction des coûts de maintenance de 30%;
  • 6) réduction de la production courante de 50%;
  • 7) réduction des coûts d’électricité de 30%;
  • 8) zéro accidents;
  • 9) zéro pollution;
  • 10) augmentation du nombre des suggestions des employés à 10 fois.
Les types de maintenance:
  • 1) Breakdown maintenance
  • 2) Preventive maintenance
  1.      a) Periodic maintenance (Time based maintenance - TBM)
  2.      b) Predictive maintenance
  • 3) Corrective maintenance
  • 4) Maintenance prevention

Les 9 piliers de TPM:
  • 1. Kobetsu Kaizen: des projets KAIZEN pour identifier et réduire les 16 catégories de pertes afin d’augmenter OEE et la productivité des employés.
  • 2. Maintenance autonome: 7 étapes par Jishu Hoyen (maintenance autonome) pour atteindre la notion de "ma machine".
  • 3. Maintenance planifiée: la conception du plan général pour atteindre zéro arrêts des machines.
  • 4. Maintenance de la qualité: éliminer les pertes chroniques ayant l’objectif zéro défauts.
  • 5. La phase initiale de l’équipement / le contrôle du produit: la création des archives pour la maintenance planifiée afin de supprimer les pertes depuis la phase initiale.
  • 6. Formation: conception des programmes de formation technique pour développer les compétences des employés.
  • 7. TPM dans les bureaux: la maintenance autonome dans les bureaux et Kobetsu Kaizen pour éliminer le "travail sans sens" dans les bureaux (qui n’ajoute pas de valeur).
  • 8. Sécurité, santé et environnement: concevoir des projets Kaizen dans les zones dangereuses pour zéro accidents et pollution.
  • 9. Satisfaction des clients: la création de "loss tree" pour les clients afin de réduire à zéro les plaintes (target costing pour NPD).
 

Le contenu de la formation:

  • 1) Introduction en TPM
  • 2) Les relations TPM - TQM - TPS
  • 3) 16 Types principaux de pertes & OEE
  • 4) Les pilliers TPM
  1. a - Focused Improvements
  2. b - Autonomous Maintenance
  3. c - Planned Maintenance
  4. d - Training
  5. e - Quality Maintenance
  6. f - Initial Phase Equipment/Product Control
  7. g - Safety Health & Environment
  8. h - TPM dans les Bureaux
  9. i - La satisfaction des clients
  • 5) Les activités des équipes TPM
  • 6) Workplace Audit
  • 7) Utiliser One-Point Lessons
 
Qui devrait y participer: Plant Managers, directeurs de production, des ingénieurs en chef, des ingénieurs de maintenace, ingénieurs industriels, ontinuous Improvement Managers, Human Resource Managers, superviseurs, ingénieurs, chefs d’équipe de production, les responsables des départements, des chefs d’équipes, des opérateurs.
 
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